意大利Siti-B&T集团近期研制出一种陶瓷新产品—陶瓷塑胶板，该成就主要来自于Gre?鄄stream生产技术的稳步发展，该技术应用于瓷砖body的塑料成型上。作为一个有计划的长期研究项目，该技术在砖体的成型过程中具有很强的可塑性和出色的灵活性，以及在砖体表面的色彩和纹理上拥有广阔的发展潜力。

得益于技术上的进步，Gre?鄄stream生产系统得到了更高的提升，并已逐渐发展成为一个富有创新能力的生产工具。第一阶段包括开发大尺寸图(高达1200x2400毫米)，以满足最好的高档瓷器生产质量和性能要求。其生产系统采用了先进的切割和塑料层压工艺，以致能创建多维图案并可以快速地改变产品厚度，整个过程只需极低的维护成本，而且效率极高。Grestream生产系统的快速调整是这一技术在生产灵活性上的重要特征。

为了装修，针对预烧处理阶段，即“塑料”(拥有17%的水分含量的成型系统生成的材料)和“干燥”(干料的水分含量约为1.5%)，Grestream为系统开发出新的模式。

在成型阶段(即“静脉”色流，可作为pigmented body送料工序的一部分)中进行的标准in-body装饰之后的工序，是使用干湿制作媒介和设备的塑料阶段(即干燥之前)的表面装饰。在此之后，就是塑料阶段body(创建几何形状和图形设计，配合其他成型工序将超越想像)的表面纹理制作和最后的干燥阶段的装饰(在干燥后)，这里同时也进行干湿装饰系统。其他装饰和纹理制作工序目前在开发和申请专利阶段。

人们普遍认为，成品的结构特点类似或优于同类压制成型瓷砖的品质(当使用类似原材料的混合物时)，值得注意的是，除上述鉴别产品的范围之外，塑料成型的工序Grestream的产品提供了一个不同于其他类型的陶瓷产品的独特外观。它们有一个独特的触摸和外观，产品质地完全不同于其他使用复杂程度所获得的产品，如双压灌装，双压或其他类似的技术系统。

陶瓷薄板研究的第二阶段从2006年开始，由于对Grestream所提出的产品潜力非常感兴趣，许多公司热衷于进行对地面和墙体的低厚度陶瓷材料生产的研究。通过后续一系列的压片处理工序，Grestream有可能在对生产不产生任何负面影响的前提下，生产出厚度极低的产品(低至4毫米)。以塑料阶段和干燥过程中造成的各种细小的问题，都很容易解决，塑料阶段出现的问题可以通过设计上的完善来解决，干燥过程的问题可以通过制定适当的预先计划来解决。但最重要的是，不同于其他类似陶瓷薄板的生产技术，这些不利因素的影响远远比不上塑料成型技术所带来好处。

总之，成型之后材料高质量的可塑性完全解决了压片的脆弱性和不一致性产生的一系列问题，在图形装饰和表面纹理(后者很明显是由厚度决定的)两方面来说，材料的高可塑性能让产品在干燥阶段前的塑料阶段都保持极高的装饰潜力。另外，烘干后材料具有极高的强度(即断裂负载，高达压制材料的三倍)，同时如果该产品在不与其他东西产生排斥的前提下，在装饰处理时可以运用更灵活的方式处理。最后，在烧窑阶段，Pyroplastic测试表明，塑料成型材料比同等厚度的材料具有更高的性能。标准陶瓷产品由于高温产生的变形也可以通过此类方法控制，从而避免了特别设计和配置热机的需要。换句话说，生产标准的、高厚度砖的窑也能生产低厚度的陶瓷薄板。

与此同时，关于其他传统瓷砖的塑料成型的研究还在继续，其中包括建筑物复合横截面的工具。注意力都集中在幕墙的生产、装饰及配套技术(几何，固定系统和设备)等方面。

这促进了生产薄或超厚瓷砖生产线的发展，只需通过更换成型模具，这条生产线也可以适用于生产有或没有内室的幕墙所需的工具，它还能保持陶瓷砖产品的基本特征，以及穿墙与外部的装饰和纹理。

由SITI-B&T集团投资兴建Grestream其中一个车间已经投入使用。这个车间由两个拥有约6600平方米的生产线组成。它具备以下的技术配置：两条生产线能够生产最大面积1200x2400mm，厚度6-26mm的平板，通过对处理系统和成型单元进行简单的调整，就可以生产有或没有内室的幕墙原件。6毫米的厚度是目前公司内部的规定，原因是考虑到当前的市场消费习惯，但如有必要，在未来可能会生产更薄的陶瓷板。

这种生产线具备的功能之一是：产品可用四色工艺装饰到整体(纹路)，在塑性状态(预干燥)时能装饰到表面，如果必要时，在制造纹理后在干燥状态下(烘干后)再次装饰，在最后阶段的装饰潜力尤为重要。两条生产线的其中一条配备了一个系统，该系统能让玻璃料厚厚的外层根据生产厂家的要求进行调整。生产厂家的要求主要是希望生产线能生产出通过玻璃层抛光处理，拥有透明表面处理的一系列大尺寸的产品。此外整体的表面处理工序能对所有允许尺寸范围内的产品进行抛光，磨边和倒角处理。

同样重要的是，关于能量特性的思考。对于经常问“Grestream的使用水消耗和能源消耗比传统成型车间高”的生产厂家来说，这是一个很重要的问题。答案是否定的。被送入整形系统的水(大概是17%，在喷雾干燥的主体是6%)可以由湿研磨过程或从最初粘土溶解系统产生的水来提供。这将避免对湿磨过程中的部分原料进行喷雾干燥处理，从而能够大量节约能源，这些能量可以完全抵消后成型干燥阶段的热能量消耗。

最后，总装机功率比压制产品相应的生产要求要低，从整体来看具有能源节约优势。塑料成型在干磨的过程中有特别的优势，因为它不会受压制过程产生的问题所影响。在这种情况下，能源优势是非常重要的。